DCS系统功能的挖掘和利用
分散控制系统(DCS)是计算机、自动控制技术及网络通讯技术的综合产物。它基于控制分散、危险分散、操作和管理集中的设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式，适应了现代化生产和企业管理的要求。由于DCS融人了最新的现场总线、嵌入式软件、先进控制、报表技术、CRT以及网络技术等，使得其能够整体解决小至一台大型设备、大至一个现代化工厂整个生产过程的全方位控制，并为工厂全程信息化管理提供基础平台。
提高DCS控制系统的运转率
在正常的生产中，根据生产的要求，为进一步优化操作，需要在控制系统中增加相当一部分控制点。但是在增加的过程中发现，原配置的硬件的负荷率已经达到96%，在这样的情况下，系统不仅常常出现死机，当高到90%以上的时候，严重时系统容易崩溃，这样会对现场设备的运行出现很大的威胁。
通过对现有情况的实地考察和详细分析，对CPU的一系列运行参数进检查发现，系统中主要存在以下几个问题：硬件本身容量不够，监视数据相对过多，地址点数相对过多，地址配置参数需调整，CUP参数设置不当。
现场的实际检查发现，CPU负荷比较大的站，都是所配置的CPU比较小的站，比如煤磨现场站，原料处理现场站，但是如果拆去配置低的设备，重新购买更高一级的设备，方法当然可以行得通，并且也比较简单，但是费用比较高，需要发费的资金太多，不是最好的方法，不到万不得已我们不建议采用此种方法。CPU负荷高，主要员因是因为其本身的能力相对不高，但是要求其处理的信息量相对较大引起的，从这个角度考虑我们想办法，减少CPU的处理信息量，把不必要的一些信息，或者不是很重要的信息给取消掉。
地址点也就是绝对地址和相对地址的总和，其中的绝对地址是无法再进一步缩减的，因为这些都是中控时所必须用到的数据信息，相对地址也是中间变量或者是过程变量，这些信息中有相当一部分根据不同的要求是可有可无的，所以可以根据我们现有的不同情况进行整理或缩减。
对每一个发现的问题都解决以后，整个DCS控制系统的运行状况发生了质的提高。在实际的控制中，充分发挥出我厂全自动控制的能力。该自投入运行以来没有出现过故障，完全保证了操作人员的顺利操作，和设备的稳定运行。为公司不仅节省了几十万元的硬件投资，同时使整个全自动化系统的运转负荷更加合理化，稳定性更强，使整个DCS系统的全年故障率为零。达到了预期的目的，取得了显著经济效益。
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